Adesia : la durabilité au service de la fixation adhésive

Pour répondre aux besoins industriels, Adesia propose des solutions de fixations adhésives techniques, sur mesure et durables. Son président Guillaume Sarrazin nous parle de leurs enjeux de transition écologique.

Quels sont les produits fabriqués par Adesia ?

Créée en 1975, la société Adesia est implantée au nord de Lyon et compte aujourd’hui 75 salariés. Nous fabriquons des rubans adhésifs sensibles à la pression, notamment des films double-faces ou transferts utilisés par nos clients pour l’assemblage de tous types de matières. En fonction des matériaux, des cahiers des charges clients et des conditions de température et d’humidité d’utilisation, nous préconisons l’adhésif avec la qualité et quantité de colle adéquate.

Ces solutions industrielles répondent à des applications très variées ?

Notre premier marché historique est l’automobile auquel nous fournissons des adhésifs servant principalement à assembler des pièces acoustiques, d’étanchéité ou de décoration. Nous sommes également présents sur le marché du bâtiment, avec par exemple des adhésifs de jointage pour l’isolation thermique et acoustique, ou encore des adhésifs pour le collage de plinthes, de revêtements de sol et muraux,

Dans l’industrie, nous fournissons des adhésifs à des fabricants de pièces acoustiques, d’isolation ou tout simplement pour l’assemblage des différents matériaux. Enfin, nous produisons des matières adhésives pour le secteur médical, qui sont ensuite transformées pour fabriquer des pansements ou des électrodes.

En quoi la décarbonation constitue actuellement un axe majeur de votre développement ?

Le principe des adhésifs permet de garantir une consommation exacte de la bonne quantité de colle, mais aussi de capter les effluents de solvants lors du processus de séchage dans les fours et éviter ainsi qu’ils ne partent dans l’atmosphère.

Actuellement, nous utilisons principalement des colles émulsion (base aqueuse), et nous développons des innovations permettant de limiter l’utilisation de colles base solvant. D’abord, des colles émulsion, qui, bien que solubles dans l’eau, peuvent résister à l’humidité une fois séchées dans nos fours. Ou encore, des colles « hotmelt » : ce sont des colles solides rendues liquides en les chauffant pour les enduire. Ces colles émettent peu de composés organiques volatils et n’ont pas besoin d’être séchées dans des fours.

En outre, nous développons avec nos fournisseurs des colles avec un pourcentage de matières premières biosourcées (monomères), et de matières recyclées, sans colorant par exemple pour les liners siliconés : papiers et films.

Nous visons à remplacer l’énergie de nos process de séchage, aujourd’hui le gaz, par de l’électricité décarbonée, et avons lancé un programme d’investissements : un nouvel outil avec des fours équipés d’échangeurs thermiques qui récupèrent la chaleur de l’air vicié extrait utilisée pour chauffer l’air propre entrant, ou encore une machine d’enduction hotmelt utilisant uniquement de l’électricité permettant la fabrication de produits techniques très performants, propres et sans solvant.

Dans le cadre de votre développement, vous avez prévu des investissements ?

En décembre 2022, nous avons subi un incendie important qui a détruit un de nos ateliers accueillant une ligne d’enduction. Cela nous a donné l’opportunité de racheter un outil plus performant et responsable. D’autres investissements sont prévus afin de décarboner le reste de nos outils, mieux mesurer notre empreinte carbone et l’impact des actions engagées.

Après avoir eu une stratégie de développement à l’export, qui nous permet aujourd’hui d’être présents dans trente pays, nous souhaitons désormais déployer de nouveaux produits et de nouvelles applications, pour conquérir de nouveaux marchés et accompagner la transition énergétique et écologique.

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