APTE SA : le savoir-faire du thermoformage industriel made in France

Fondée en 1987 dans le Loiret, APTE est une PME familiale spécialisée dans le thermoformage plastique. Avec ses 80 collaborateurs et un chiffre d'affaires de 12 millions d'euros, l'entreprise intervient dans de nombreux secteurs industriels. Rencontre avec Aldo Zedda, son Président-Directeur Général.

Pouvez-vous nous présenter l’activité de l’entreprise APTE ?

APTE a fait le pari du thermoformage, un procédé méconnu mais stratégique dans la plasturgie. Mon père a choisi de s’écarter de l’injection plastique, dominante dans notre industrie, pour développer une spécialité plus confidentielle : le thermoformage de plaques et bobines de plastique. Cette technique consiste à chauffer une plaque de plastique pour la rendre malléable, la mouler sous vide, puis à la découper pour créer des pièces industrielles.

Chez APTE, les pièces peuvent atteindre jusqu’à 3 mètres par 2 mètres et répondre à des contraintes précises. Deux méthodes sont utilisées : le « One-Sheet », à partir d’une plaque, et le « Twin-Sheet », qui associe deux plaques pour former des volumes creux. L’ensemble du processus est réalisé en interne grâce à 12 thermoformeuses automatisées et 12 centres d’usinage 5 axes.

L’entreprise travaille aujourd’hui dans deux grandes directions :

• L’emballage industriel réutilisable : APTE conçoit des plateaux sur mesure pour transporter en toute sécurité moteurs, batteries ou cartes électroniques, principalement pour l’industrie automobile (Renault, Stellantis, Toyota, etc). Ces supports assurent aussi leur traçabilité et leur manipulation par robots sur les lignes d’assemblage ;
• Les pièces industrielles sur mesure : pour des secteurs comme le médical, l’agriculture, le BTP ou l’électronique, APTE fabrique des capots, coques, intérieurs de cabines, bacs chirurgicaux ou pièces de valises.

Comment placez-vous l’écologie et l’environnement au cœur de votre activité de thermoformage ?

Chez APTE, l’écologie fait partie intégrante de notre culture. L’entreprise s’appuie sur une démarche d’écoconception dès la phase de bureau d’étude : réduction des épaisseurs, optimisation des formes, intégration de matériaux recyclés, etc.

Les matières sont choisies avec soin. En 2024, nous avons utilisé 1 000 tonnes de plastiques recyclés et valorisé 500 tonnes de chutes internes. Rien ne se perd : tout est broyé et réinjecté. APTE est d’ailleurs labellisée MORE, un label européen récompensant les industriels vertueux. Sur le plan énergétique, l’entreprise a modernisé ses machines pour limiter les consommations superflues. Elle est également membre des réseaux French Fab et Coq Vert, qui fédèrent les entreprises françaises engagées dans une industrie plus durable. Objectif 2025 : la certification ISO 14001, une référence en matière de management environnemental.

Quels sont les défis auxquels vous faites face au quotidien ? Quelles réponses y apportez-vous ?

L’industrie est en mutation rapide, APTE doit s’adapter à plusieurs enjeux :

• Mutation sectorielle, s’adapter en diversifiant : L’automobile subit des transformations majeures (passage à l’électrique, normes CO2), le BTP est freiné par la hausse des taux et la baisse des permis de construire et les industries diverses sont en net recul. APTE a donc entamé une diversification vers le ferroviaire, la défense ou encore l’aéronautique.
• Financement d’une activité capitalistique : Des investissements lourds puisqu’une machine peut coûter plus d’un million d’euros. APTE s’appuie sur ses partenaires bancaires et sur des aides publiques.
• R&D : Chaque nouveau projet implique recherche, essais, prototypes, outillages, etc. Pour structurer cet effort de R&D, nous mobilisons des CII (Crédit d’impôt innovation) et nous nous appuyons sur des partenaires techniques, comme IPC (Institut de la Plasturgie et des Composites) et le CETIM (Centre Technique des Industries Mécaniques). Ces organismes fournissent expertise, plateformes d’essai et accompagnement technologique.
• Export, un impératif stratégique : APTE réalise déjà 20 % de son chiffre d’affaires à l’export (Allemagne, Espagne, Pologne…). L’objectif est d’atteindre 50 % d’ici trois ans. Mais l’accès aux garanties d’assurance-crédit pour les clients étrangers reste difficile, freinant certaines opportunités.

Pour conclure, quels sont vos projets pour le futur de votre entreprise ?

Notre feuille de route s’articule autour de trois grandes priorités :

• Vers une usine connectée - l’Industrie 4.0 en marche : Nous souhaitons intégrer des outils numériques avec de l’IA pour rendre notre usine plus connectée, plus réactive et plus performante. Nous étudions l’installation de caméras de contrôle qualité en sortie de ligne, capables de détecter les défauts via une base de données interne, et déployons un nouvel ERP, « LXP Industrie », pour piloter en temps réel la production, la qualité et la logistique.
• Se préparer à de nouvelles certifications de référence : Déjà certifiés ISO 9001 (management qualité), nous visons l’ISO 14001 (management environnemental) d’ici fin 2025, puis l’ISO 50001 (management de l’énergie) et l’IATF 16949 (Qualité dans l'industrie), indispensable pour les secteurs exigeants comme l’aéronautique ou le ferroviaire.
• Intégrer les matériaux biosourcés : Ces matériaux fabriqués à partir de ressources végétales représentent une alternative prometteuse au plastique pétrolier. Toutefois, ils présentent encore des limites techniques et économiques : durée de vie plus courte, transformation complexe et coût de production élevé

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