Gradel Light Weight : des structures ultralégères pour diminuer les gaz à effet de serre

Spécialisée dans le développement de machines spéciales hautement automatisées, la société d’ingénierie Gradel a développé une nouvelle technologie GRAM pour réaliser de nouvelles structures ultralégères offrant aux utilisateurs de nombreux bénéfices, quel que soit le secteur d’activité. Présentation.

Le développement d’une technologie de nouvelle génération

L’entreprise luxembourgeoise conçoit et développe des solutions au design sur mesure répondant aux besoins du marché pour une large diversité d’entreprises et de start-ups évoluant dans différents secteurs d’activité tels que le nucléaire, l’aviation, le spatial, ou encore les mobilités douces.

Gradel a industrialisé une technologie inédite commercialisé sous la marque GRAM (diminutif de Gradel Robotique Additive Manufacturing), qui est une technologie robotique de bobinage de filaments en matériaux composites (fibres de carbone, basalt, verre, chanvre, etc.)

« Notre technologie GRAM repose actuellement sur 4 piliers, avec tout d’abord la simulation pour le calcul des structures pour positionner les filaments en fonction des cas de charges des structures (design bionique). Le second pilier repose sur la tête robotique brevetée qui imprègne les fibres avec les résines. Le troisième pilier concerne les matériaux que l’on arriva à recycler pour répondre aux critères de circularité. Enfin, le quatrième est notre know-how interne, à savoir les paramètres du process et règles de faisabilité pour maîtriser le process digital de A à Z », explique à ce sujet Claude Maack, Dirigeant de l’entreprise.

Des structures ultralégères aux nombreux avantages

Grâce à ces structures ultralégères 3D complexes qui varient de quelques cm à plusieurs mètres, les utilisateurs bénéficient en réalisant d’importantes économies des coûts d’exploitation, et en diminuant également significativement leur émissions carbones.

« Cette technologie permet en effet d’obtenir des réductions de poids de 50 % à 70 %, ce qui permet à nos clients d’avoir un impact sur un problème global à coût compétitif ! Ils réalisent ainsi d’importantes économies, notamment sur le carburant, tout en baissant leurs émissions de gaz à effet de serre », conclut Claude Maack, « Il n’est pas possible par aucune autre technologie connue aujourd’hui de faire des pièces encore plus légères. Nous prenons des fibres hautement résistantes et les plaçons dans le sens des efforts dans la quantité exacte nécessaire, et entre il y a que de l’air »

Ce contenu a été réalisé en partenariat avec OpenMedias. La rédaction de BFM Business n'a pas participé à la réalisation de ce contenu.

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