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Airbus teste l'impression 3D d'une pièce importante de l'A320

L'avionneur a conçu une cloison d'Airbus A320 fabriquée dans un alliage d'aluminium de sa conception.

L'avionneur a conçu une cloison d'Airbus A320 fabriquée dans un alliage d'aluminium de sa conception. - Airbus

L'avionneur a produit l'armature d'une cloison interne à la cabine dans un alliage adapté à la fabrication en 3D. Son atout : elle est plus légère de 45% que la pièce actuelle.

Après s'être attaquée à certaines pièces de moteurs, l'impression 3D poursuit son bonhomme de chemin dans l'industrie aéronautique. L'avionneur européen Airbus s'est allié avec l'éditeur de logiciel américain Autosdesk pour concevoir une pièce importante de la cabine d'un A320 en recourant à la technique de la fabrication addictive (3D).

La pièce, volumineuse, ainsi fabriquée a été exposée aux Etats-Unis pour bien montrer la faisabilité du procédé employé. L'armature présentée est celle de la cloison séparant, à l'arrière de la cabine, les passagers de la pièce où officie le personnel de bord. A cette cloison est aussi fixé un double strapontin destiné aux navigants.

"Ce n'est pas juste une expérience hypothétique intéressante. C'est un composant pleinement fonctionnel, que nous pouvons nous attendre à voir déployé dans les avions dans un très proche avenir" a expliqué Jeff Kowalski, directeur de la technologie d'Autodesk dont le cabinet d'études, The Living, a été associé à l'opération.

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- © Airbus a utilisé pour la fabrication additive 3D un alliage à base d'aluminium conçu par sa filiale APWorks

La fabrication additive (impression 3D) a concerné 122 des 162 parties qui composent la pièce complète, assemblée à la manière d'un puzzle. Airbus a utilisé un alliage particulier développé par sa filiale APWorks. Il est fait à base de poudre d'aluminium, dont il reprend la légèreté, avec des propriétés de résistance proches du titane.

Le recours à cet alliage a surtout permis de réduire de 45% le poids total de cette cloison telle qu'elle est actuellement fabriquée par l'avionneur. Un atout clé selon Airbus qui y voit un excellent moyen de réduire le poids total de la carlingue et par voie de conséquence, la consommation de kérosène. S'il était appliqué, par exemple, à la totalité de la carlingue d'un A320, Airbus estime que ce processus de fabrication 3D permettrait d'économiser 465.000 tonnes d'équivalent CO2 par an.

La cloison fabriquée en 3D a passé avec succès une première batterie de tests. En 2016, il est prévu un premier test en vol.

Frédéric Bergé